脱硫煤气的密度（煤气脱硫液成分）

城市煤气中硫化氢的脱除工艺

我公司脱硫工段，是为生产合格城市煤气而设立的，主要任务就是脱除煤气中H2S，使H2S含量符合城市煤气的质量指标（≤20mg/Nm3）。脱硫工艺原设计采用干法脱硫，工艺指标参数中箱前要求H2S含量仅为5—0g/Nm3煤气。实际生产中，焦炉煤气中H2S含量（4—8g/Nm3）高于此值，一级干箱脱硫无法达到要求。

焦炉煤气干法脱硫技术是一种通过使用固体脱硫剂来去除煤气中硫化氢（H2S）的方法。常见的脱硫剂包括铁系、活性炭系和锌系等。这种方法的优势在于工艺设备相对简单，操作也较为容易，能够达到较高的净化效果。

城市燃气净化过程中的关键环节是脱硫，目标是去除其中的硫化氢。这个过程主要分为干法和湿法两种途径。干法脱硫采用氧化铁作为脱硫剂，常常选择铸铁屑或天然沼铁矿作为基础材料。为了增强燃气与脱硫剂的接触效果，会添加数倍于脱硫剂体积的粗锯木屑，以帮助燃气更顺畅地流动并增大接触面积。

涂装烘干废气处理工艺：涂装烘干过程中废气处理的流程图。液体吸收塔废气处理设备工艺：利用液体吸收塔处理废气的工艺流程图。臭气净化工艺：专门用于臭气净化的工艺流程图。沉降、冷却工艺处理生产废气：利用沉降和冷却工艺处理生产废气的流程图。水浴清洗加活性炭吸附工艺：结合水浴清洗和活性炭吸附的工艺流程图。

城市煤气的焦化厂、化学工业和钢铁工业的焦化厂回收与煤气精制过程存在差异，主要区别在于产品种类的不同，进而影响工艺流程。本节主要讨论钢铁工业焦化厂的流程。钢铁工业焦化厂通常由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间等组成。

焦炉煤气脱硫过程中杂质对系统运行的影响

1、焦炉煤气脱硫过程中常见的杂质主要有油尘和副盐。油尘，包括焦油、萘、酚、煤粉等，主要由煤气带入脱硫系统。若前端初冷和电捕焦油器效果不佳或发生运行故障，大量油尘进入系统，会导致脱硫液粘度、密度增加，进而影响脱硫系统的运行效率。

2、焦炉煤气中的硫主要以硫化氢的形式存在，这种弱酸性气体不仅容易腐蚀管道，还会对设备造成损害。因此，在焦炉煤气的后续加工过程中，通常需要将硫化氢含量控制在一定范围内。如果后续加工对硫化氢含量没有严格要求，那么可以通过增加防腐蚀措施来避免管道腐蚀，从而省去脱硫步骤。

3、在硫化氢处理量增加一倍的情况下，系统运行平稳，硫磺产量增加至9~11吨/天，硫磺产量提高了50%，同时，络合铁催化剂的消耗量降低至30~35kg/吨硫磺，且催化剂稳定，减少了使用成本。此外，溶液性质得到改善，副盐含量呈下降趋势，脱硫过程“零”废液、“零”废固排放，有效减轻了对环境的压力。

4、焦炉煤气络合铁脱硫系统水平衡的控制主要关注以下几点：液位控制：补充除盐水：当液位不足时，需及时补充除盐水，以保证系统的正常运行。排液处理：若液位过高，则需进行排液处理，防止设备负荷过大。进液途径管理：煤气带水：受初始温度影响，需保持脱硫前后煤气温度的合理差值，适当调整脱硫液温度。

5、值得注意的是，焦炉煤气中含有一定量的杂质，如焦油、苯、萘、氨、硫化物、氰化氢等。这些杂质的存在会对焦炉煤气的利用产生影响，因此在利用前需要进行净化处理。通过脱硫、脱氨、脱苯等工艺手段，可以有效地去除焦炉煤气中的杂质，提高其利用价值。

干法脱硫剂密度

干法脱硫剂的密度为1-4g/cm3。干法脱硫剂以生物质材料粉碎后，按照电石渣和生物质材料质量比为1：（0.16-0.36）的比例掺混、造粒工序，制备出来的专用于炉内掺烧脱硫的颗粒状固体1。

该工艺的副产品呈干粉状，其化学组成与喷雾干燥工艺的副产品类似，主要成分有飞灰、CaSOCaSO4以及未反应的吸收剂等、加水后会发生固化反应，固化后的屈服强度可达15-18N/mm2，渗透率约为3×10-11，压实密度为28g/cm3，强度与混凝土接近，渗透率与黏土相当，因此适合用于矿井回填、道路基础等方面。

工艺性质不同：干法脱硫是指那些在脱硫过程中烟气始终保持干态的工艺，除了炉内喷钙外，都要求以生石灰作为吸收剂。湿法脱硫是指在脱硫过程中烟气处于或部分时段处于饱和状态的工艺，用于湿法的吸收剂主要是石灰石，氨、氧化镁等也可用来作为吸收剂。